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車間精益生產(chǎn)心得體會
當我們備受啟迪時,寫一篇心得體會,記錄下來,這樣可以不斷更新自己的想法。到底應(yīng)如何寫心得體會呢?下面是小編整理的車間精益生產(chǎn)心得體會,希望對大家有所幫助。
車間精益生產(chǎn)心得體會1
現(xiàn)將本次學習體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下:
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量,但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力,也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個人的潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會,我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作,讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié),是一個需要全員參與、共同推動的,要實行精益生產(chǎn),要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié):
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的`計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的加嚴應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?傊灰軌驈囊稽c一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié):
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費,還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達到一人多機的效果,從而減少人員配置。相對應(yīng)的,要想達到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化,同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式,對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化,同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進行維護。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDCA四階段、八步驟進行,并持續(xù)改進,以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)(包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言,機加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
車間精益生產(chǎn)心得體會2
我有幸參加了包頭精益班組管理培訓(xùn)班,在為期5天的培訓(xùn)時間里,在公司的精心組織和各位老師們的精彩講解下,培訓(xùn)圓滿完成,使我受益匪淺。
作為一名班組長,通過這次培訓(xùn),讓我真正了解到了班組長的作用,對自己該怎樣做好一個好班長有了更深的認識。班組長是上級與一線生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,起著承上啟下的重要作用,是生產(chǎn)一線的組織者和指揮者,也是直接生產(chǎn)者,他綜合素質(zhì)的高低,將直接影響班組管理的好壞。所以,班組長不僅要具備善于溝通、執(zhí)行力要強、具有影響力、帶領(lǐng)團隊等管理能力,還要掌握足夠的技術(shù)技能、與人共事的人事技能和思想技能。作為公司最基層的管理者—個班組長,通過五天的學習,感觸頗深。
一、溝通
因為班組每個人的思想意識、文化素質(zhì)、性格脾氣都不一樣,這就需要在工作和生活中進行觀察了解、掌握班員的基本情況、摸清班員的心理想法,找出問題所在,求同存異。通過各種班組技能競賽和業(yè)余趣味活動來增強班組的'凝聚力,讓每一個班員從心里把班組當成自己的第二個家。
二、支持
在工作中班組成員間產(chǎn)生分歧是不可避免的,單靠爭執(zhí)和命令在很多時候是不能夠解決問題的。通過換位思考,征求意見等方法與班組成員間建立和諧的勞動關(guān)系,增加個人感情之間的友誼,獲得信任,也就會在工作中得到班組成員間的大力支持。
三、執(zhí)行
在獲得班組大部分成員的支持后,對于對于廠里各項規(guī)章制度在自己帶頭遵守,嚴于律己、以身作則的條件下,執(zhí)行力度就會自然而然的大大增強。我自己明白下一步應(yīng)該怎么做。通過這次培訓(xùn)使我明白了班組長要明確自己在班組中的角色,對自己的定位要清楚,明白工作的主要職責,了解上級對自己的期望和班組員工對自己的期望。在工作中逐步實踐,使班組在完成好工作任務(wù)的同時建立起更和諧的勞動關(guān)系,使全體班組成員認清發(fā)展形式,轉(zhuǎn)變發(fā)展機遇,堅定發(fā)展信心。要能帶領(lǐng)班組成員,設(shè)定一個共同明確的目標,朝著這個目標制定行動方向,有計劃、有步驟的實施。
四、堅持
精益化是企業(yè)必須邁過的一道坎,也是持續(xù)改進企業(yè)班組管理水平的必由之路。精者,去粗也,不斷提煉,精心篩選,從而找到解決問題的最佳方案;細者,入微也,究其根由,由粗及細,從而找到事物內(nèi)在的聯(lián)系和規(guī)律性!耙妗笔蔷婊谋厝煌緩,“精”是精益化的自然結(jié)果。單純看管理“精益”似乎是一個非;\統(tǒng)的概念,怎么提升管理精益化,如何提升,提升什么,沒有具體、明確的內(nèi)容,但要是把它放到具體的業(yè)務(wù)管理中,就涉及到工作中的諸多方面,要具體問題具體分析,不能孤立地看問題,單一地去思維。
五、提高
班組是企業(yè)的細胞,而班組管理是企業(yè)的靈魂。做好班組管理,在管理中不斷提高,是應(yīng)該思考的問題。班組如何實施精益化管理,提升生產(chǎn)班組管理水平;如何發(fā)揮班組員工的聰明才智,積極開展好班組建設(shè);如何廣開言路,開展好合理化建議活動,發(fā)揮小改、小革的效能作用,把班組各項工作做細做實,這才是關(guān)鍵。班組能否認識精益化,關(guān)注重點和細微并在具體工作中應(yīng)用精益化,提高工作質(zhì)量并形成員工自覺的行為和氛圍,這是目的。
六、有序
有序管理,健全制度,逐步推行班組精益化。有序管理的重點是先“理”后“管”。管理工作先淡化“管”的意識,包括權(quán)利和約束,通過梳理自己負責的工作內(nèi)容,明確職責,掌握正確的工作方法,建立規(guī)范的工作流程,尋找工作和服務(wù)上的差距,并采用循序漸進的方式做細、求精。用精益化管理審視低效率、低效益的日常工作,并根據(jù)重要性和影響面確定改善的內(nèi)容和目標,尋求突破點。因為,任何一項新工作、新任務(wù)、新項目都應(yīng)當全新地將精益化管理灌入其中,確立新方法,建立新標準。方法和標準,就要依靠健全的制度,規(guī)范的標準制度,這不僅是指導(dǎo),更重要的是約束和規(guī)范人的行為,并提升成為精益化管理工作的基礎(chǔ)保障。從健全制度、夯實基礎(chǔ)管理、統(tǒng)一標準著手,不斷提高管理者的預(yù)測和控制能力,不斷向精確的目標靠近。
七、完善
班組“精益化管理”要有長久性,需要不斷完善。長久而堅定地實施精益化管理,應(yīng)當有嚴格、可操作、有效的監(jiān)督手段,否則會影響執(zhí)行效果的評判。在“精益化管理”整個系統(tǒng)過程中,我們還應(yīng)當及時地挖掘和發(fā)現(xiàn)執(zhí)行中存在的問題,探索好的解決方法,科學持久地改進,將決定的事做正確。推進精益化管理,既是對傳統(tǒng)粗放管理工作的警示,也是對發(fā)展新階段管理工作提出的更高要求和標準,搞精益化不是形式,而應(yīng)當付諸于行動中,不斷學習,不斷提高,使精益化管理成為我們共同的自覺思維和行為,并不斷完善和發(fā)展精益化管理的內(nèi)涵,使之持久化,真正改善管理工作、改善工作方法,適應(yīng)競爭和發(fā)展環(huán)境的變化。精益化管理需要我們不斷完善流程、改進工作。只有在“精益化管理工程”的核心精髓被全員接受和認同的情況下,全體員工建設(shè)精益管理工程的積極性和創(chuàng)造性才能最大限度地得到發(fā)揮,當基層每個員工體現(xiàn)精益化時,班組工作才能得到保證,企業(yè)才能得到有效的發(fā)展。
車間精益生產(chǎn)心得體會3
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學的計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的`弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學、適當,避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中尺寸,粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的嚴格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我覺得,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學會控制變化。
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