混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結(jié)

　　總結(jié)是在某一特定時(shí)間段對(duì)學(xué)習(xí)和工作生活或其完成情況，包括取得的成績(jī)、存在的問題及得到的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)加以回顧和分析的書面材料，它能夠使頭腦更加清醒，目標(biāo)更加明確，快快來寫一份總結(jié)吧。我們?cè)撛趺磳懣偨Y(jié)呢？以下是小編整理的混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結(jié)，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結(jié)1

　　混凝土幾何尺寸變形的預(yù)防措施

　　模板變形與其支撐系統(tǒng)不能正常發(fā)揮作用密切相關(guān)，構(gòu)成該系統(tǒng)的要素除了模板、豎檔、橫檔以外，還包括穿墻對(duì)拉螺桿與內(nèi)、外撐。為了保證在混凝土側(cè)壓力的作用下整個(gè)支撐系統(tǒng)不會(huì)出現(xiàn)脹模、變形等異常狀況，通常需要采取以下幾種預(yù)防措施。

　　（1 ）制作模板時(shí)，應(yīng)確保其面積較大且規(guī)格統(tǒng)一。中小型構(gòu)筑物不僅要選用適宜的木模板，還要基于對(duì)中心壓力的計(jì)算來確定模板應(yīng)具有的剛度；另外，需要以預(yù)防模板變形為目的，首先鉆出相同的拉桿孔再將豎檔或橫檔與拉桿連接成一個(gè)牢固的整體。

　�。�2 ）模板加固確�？煽俊Ｒ皇窃谏狭现�前必須使模板系統(tǒng)與腳手架之間保持一定的距離，防止二者相互觸碰；二是在澆筑作業(yè)過程中必須對(duì)堵縫、支架、模板等部位細(xì)致觀察，若模板出現(xiàn)移位應(yīng)迅速停止作業(yè)，并立即采取修整措施。

　�。�3 ）模板在使用之前應(yīng)仔細(xì)檢查，嚴(yán)禁不完好（如變形、不平整、表面有缺損等）的模板流入施工場(chǎng)地。

　　混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡的預(yù)防措施

　　（1 ）保證混凝土配合比符合技術(shù)要求，避免出現(xiàn)較大的計(jì)量誤差。調(diào)整配合比之前需要對(duì)攪拌器的加水系統(tǒng)進(jìn)行校核，操作過程中應(yīng)當(dāng)以材料的含水量為依據(jù)，加水時(shí)務(wù)必觀察加水曲線，盡量使混凝土的水灰比與設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)完全一致。若混凝土的外觀質(zhì)量要求較高，必須以獲得良好的振搗效果為前提，為此應(yīng)使坍落度少于常規(guī)坍落度10～20mm ，并增加拌合物的粘稠度。

　�。�2 ）為避免蜂窩面產(chǎn)生，混凝土不僅要在規(guī)定時(shí)間內(nèi)進(jìn)行攪拌，而且應(yīng)拌合均勻。

　�。�3 ）若混凝土的傾倒高度在2m以上，應(yīng)以預(yù)防離析現(xiàn)象產(chǎn)生為目的，在澆注時(shí)通過溜槽或串筒進(jìn)行下料。

　�。�4 ）按照以下規(guī)定實(shí)施振搗作業(yè)：使用插入式振搗器時(shí)，其間距與其作用半徑之比應(yīng)≤，該儀器與側(cè)模的間距為50～100mm ，且在下層混凝土內(nèi)的插入深度介于50～100mm 之間。使用表面振搗器時(shí)，應(yīng)保證該儀器與已振動(dòng)部分的'邊緣接觸良好，并采用慢拔快插的振搗方式。使用附著式振搗器時(shí)，不僅要使其緊密連接模板，還應(yīng)當(dāng)基于試驗(yàn)來確定振動(dòng)能量與間距。

　�。�5 ）準(zhǔn)確掌握拆模時(shí)間，高溫天氣不少于24h，若溫度在20℃以下應(yīng)將拆模時(shí)間延至30h以上，否則將會(huì)因模板粘連混凝土而導(dǎo)致蜂窩產(chǎn)生。

　�。�6 ）模板表面需清理徹底，澆注之前先用清水充分清洗并防止水漬滯留在板面上，如果模板存在縫隙，務(wù)必及時(shí)用玻璃膠封堵。

　　（7 ）將輕機(jī)油作為脫模劑，因其揮發(fā)率較低，可防止拆模后出現(xiàn)任何痕跡。另外，涂刷不得有遺漏且確保均勻。

　　混凝土產(chǎn)生露筋的預(yù)防措施

　�。�1 ）使墊塊固定牢靠，為避免振搗過程中出現(xiàn)移位，不能踩踏鋼筋，并在鋼筋上捆綁嵌入鐵絲的水泥砂漿墊塊。鋼筋不得受到撞擊，振搗鋼筋密集部位時(shí)應(yīng)使用裝有刀片的振搗棒。對(duì)于配料而言，石子最大粒徑≤3/4鋼筋凈距，且≤1/4最小結(jié)構(gòu)截面。

　�。�2 ）若建筑物既高大又擁有較薄的墻壁，適用于鋼筋密集處的振搗棒主要有兩種規(guī)格，即φ30mm與φ50mm，而每次需要保持5～10s 的振搗時(shí)間。錨固區(qū)域的鋼筋數(shù)量多于其他部位，應(yīng)當(dāng)先使用振搗棒振搗再采取一些輔助手段，如模皮錘敲打、人工插搗等等。

　�。�3 ）作業(yè)過程中嚴(yán)禁在鋼筋上踩踏，若需要通過泵來輸送混凝土，因布灰管可發(fā)揮較強(qiáng)的沖擊作用，為避免鋼筋移位或變形，應(yīng)將該設(shè)備置于牢固的支架或腳手架上。

　　混凝土縫隙夾層的預(yù)防措施

　�。�1 ）清除模板上粘住的灰漿，確�；炷�土表面無任何雜物。

　�。�2 ）為了獲得良好的沖洗效果并使雜物得到完全清除，應(yīng)順著模板的施工縫設(shè)置通條開口，清理工作結(jié)束后，及時(shí)用水泥漿封堵通條開口，否則不得澆注混凝土。需要注意的是，施工縫在作業(yè)前應(yīng)先鋪設(shè)一道水泥漿或配比適宜的石子砂漿。

　　混凝土骨料顯露，顏色不勻及砂痕的預(yù)防措施

　�。�1 ）禁用河砂或山砂，選擇泌水能力較弱的水泥，原材料的規(guī)格應(yīng)具有一致性，按設(shè)計(jì)要求合理控制砂石與水泥的用量。

　�。�2 ）模板所配置的內(nèi)襯應(yīng)具有相同的吸收性能，以防鋼筋出現(xiàn)銹蝕。

混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結(jié)2

　　1、要提高水泥砂漿的密實(shí)度，同時(shí)嚴(yán)格按照水泥石灰的比例選擇適合的砂石，控制砂石的含泥量。

　　2、同時(shí)還需要根據(jù)當(dāng)前的天氣情況進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，注意灑水量以及灑水的次數(shù)。不能夠私自加水，要不然就容易出現(xiàn)坍塌的現(xiàn)象。

　　3、針對(duì)混凝土容易出現(xiàn)收縮裂縫的問題，重要的手段就是減少表面水分的蒸發(fā)。根據(jù)當(dāng)前的溫度，如果比較高而且刮大風(fēng)，這種情況下最好不要施工、而且在混凝土開始凝固之前就要開始抹光的工作，要增加壓光的次數(shù)。并且后期還需要用膜來遮蓋，要不斷澆水養(yǎng)護(hù)，才能夠有效避免出現(xiàn)裂縫。

　　4、在進(jìn)行混凝土入模的'過程中，是不可將混凝土集中倒下的，以免沖擊到模板或者連接好的鋼架，帶來不必要的麻煩。如果說澆筑有達(dá)到2m的話，需利用串筒，讓混凝土順著管道進(jìn)行下料，但注意傾落的高度是要在以內(nèi)的。

　　5、當(dāng)混凝土調(diào)制好之后，不能存放太久的時(shí)間，必須將其在五個(gè)小時(shí)內(nèi)用完，這樣可以避免澆筑后出現(xiàn)冷縫的現(xiàn)象。而且第二次澆筑的時(shí)間，要在第一次澆筑完的一個(gè)半小時(shí)內(nèi)，在交接處需不斷的進(jìn)行攪拌，保證混凝土的品質(zhì)。

　　6、混凝土澆筑的過程中，是需要進(jìn)行連續(xù)的振搗，直到混凝土表面不會(huì)有氣泡的產(chǎn)生，且不會(huì)出現(xiàn)浮漿。另外，混凝一是需要進(jìn)行兩次壓抹，并進(jìn)行覆蓋，等混凝土施工完后，進(jìn)行必要的澆水保養(yǎng)，從而增加混凝土的強(qiáng)度。

　　7、混凝土前期的材料配置不正確，或者選擇的砂石質(zhì)量不過硬又或者在澆筑的過程中，沒有按照正確的工藝來施工，后期沒有及時(shí)養(yǎng)護(hù)，都會(huì)導(dǎo)致混凝土?xí)�出現(xiàn)各種各樣的質(zhì)量缺陷。

混凝土外觀質(zhì)量缺陷總結(jié)3

　　混凝土幾何尺寸產(chǎn)生變形的原因

　�。�1 ）在混凝土澆筑過程中，模板支架的牢固性存在缺失，從而致使局部漲模。

　�。�2 ）振搗功率大、持續(xù)時(shí)間久且振搗棒與模板的間距不合理，最終導(dǎo)致模板喪失了完好性。

　�。�3 ）模板存放不當(dāng)或經(jīng)過長(zhǎng)期使用致使其自身產(chǎn)生變形。

　　混凝土表面產(chǎn)生蜂窩、麻面、氣泡的原因

　�。�1 ）計(jì)量誤差較大或混凝土配合比與技術(shù)要求不符，導(dǎo)致石子用量過多而砂漿用量過少。

　　（2 ）混凝土拌合不均，振搗操作不規(guī)范，未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)進(jìn)行攪拌。

　�。�3 ）混凝土下料過多造成下料不順暢，澆筑時(shí)未采取分層分段的方式，或振搗作業(yè)未結(jié)束又接著下料，致使混凝土因出現(xiàn)離析現(xiàn)象而形成蜂窩表面。

　�。�4 ）支模不夠牢固，模板孔隙封堵不嚴(yán)實(shí)，模板在振搗過程中出現(xiàn)移位，因較多水泥漿漏出而爛根，進(jìn)而導(dǎo)致蜂窩表面形成。

　�。�5 ）模板未能實(shí)現(xiàn)無縫對(duì)接，在這種狀況下漏漿問題必然無法杜絕，并由此導(dǎo)致麻面產(chǎn)生于沿板縫部位。

　　（6 ）澆注混凝土之前，木模板未經(jīng)過濕潤處理或其濕潤程度太低，之后在澆注過程中木模板吸收了混凝土中的水分，導(dǎo)致混凝土因失去部分水分而出現(xiàn)麻面。

　　混凝土表面形成露筋的原因

　�。�1 ）下料不順暢或配合比不合乎要求從而使混凝土處于離析狀態(tài)，模板密封性較差，澆注部位的水泥漿用量不足，導(dǎo)致混凝土表面出現(xiàn)露筋。

　�。�2 ）鋼筋過于稠密且結(jié)構(gòu)斷面不大，致使石子在鋼筋上卡住，部分鋼筋周圍因不能被水泥漿完全填充而出現(xiàn)露筋。

　�。�3 ）在澆注混凝土的過程中，因鋼筋與振搗器相碰撞造成墊塊移位，并致使鋼筋偏離原位置或模板與鋼筋貼合過于緊密，當(dāng)模板拆除之后混凝土表面便會(huì)出現(xiàn)露筋。

　　混凝土形成縫隙、夾層的原因

　�。�1 ）存留在陳舊混凝土表面的雜物未能被及時(shí)清理掉，并混入再次澆注的混凝土中從而致使夾層產(chǎn)生。

　�。�2 ）澆注混凝土之前，施工縫表面清理不徹底，或者澆注作業(yè)時(shí)振搗未到位。

　　混凝土表面骨料顯露、顏色不均勻及砂痕產(chǎn)生的原因

　�。�1 ）導(dǎo)致表面骨料顯露的`原因：高致密或過于柔軟的材料被用于模板內(nèi)表面，振搗時(shí)間過長(zhǎng)，粗骨料占比較大，骨料多孔或含水率太低，拌合物砂率未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)等等。

　�。�2 ）導(dǎo)致顏色不均的原因：氯化物的摻入使暗條紋產(chǎn)生，模板表面對(duì)色彩的吸收不具有一致性或鋼模板（鋼筋）自身生銹并使混凝土受到污染。

　　（3 ）導(dǎo)致砂痕產(chǎn)生的原因：泌水平行于模板面造成細(xì)顆粒處于離析狀態(tài)，施工時(shí)溫度不夠高且模板吸水能力較差，振搗用力過大，澆筑速度未得到合理控制，細(xì)骨料中的砂含量太低且拌合物泌水性能較強(qiáng)。

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